Durante 20 anos, a Electro-Parts S.p.A., localizada em Bossolasco, no norte da Itália, conquistou uma sólida reputação como fabricante de qualidade de motores CC e engrenagens usados predominantemente pelo setor automotivo. No entanto, a dependência de um fornecedor externo poderia ter frustrado as ambições estratégicas futuras na virada do século. Para salvaguardar o futuro da empresa, o CEO Marco Falcone tentou entrar em contato com o atual diretor administrativo da Sumitomo (SHI) Demag na Itália, Paolo Zirondoli, para explorar a viabilidade de estabelecer uma oficina de moldes interna.
O conselho de Paolo foi inestimável. Com o apoio da Sumitomo (SHI) Demag, a Electro-Parts desenvolveu um roteiro para trazer a moldagem de seus componentes de precisão para dentro de casa. Começando com uma máquina de acionamento hidráulico, hoje a frota da empresa é composta por 14 máquinas de injeção de plásticos Sumitomo (SHI) Demag, incluindo nove totalmente elétricas de precisão que operam em três turnos diários, incluindo um turno fantasma noturno.
O CEO Marco Falcone relembra o momento crucial em que a Electro-Parts passou da subcontratação da produção de componentes para a moldagem interna e elogia o suporte contínuo de consultoria e a abordagem de "solução total". "O apoio da Sumitomo (SHI) Demag para o início desse projeto foi inestimável. O relacionamento formado desde o início foi mutuamente benéfico. Eles têm sido um parceiro excepcional, compartilhando a mesma afinidade com nossa estratégia de negócios e fornecendo a garantia de que o equipamento era 100% confiável e apropriado para a estratégia que estávamos propondo. Eles nos apoiaram na mudança, aplicando a experiência de moldagem indireta que havíamos adquirido comprando peças para desenvolver nosso próprio processo de moldagem direta. A Electro-Parts lançou uma instalação que nos permitiu, desde o primeiro dia dessa nova abordagem, manter o controle sobre a capacidade de produção, os custos e a qualidade. A sinergia entre nossas duas empresas tem sido constante. Por meio dessa confiança mútua, a equipe da Sumitomo (SHI) Demag Itália nos ajudou a acelerar nossas ambições."
&Desde 2002, a fábrica de Electro-Parts expandiu-se cinco vezes, acrescentando equipamentos, obtendo a certificação ISO 16949:2002 e estabelecendo centros dedicados de montagem e de P&D de produtos eletrônicos.
Mestres da moldagem de precisão
Com uma força de trabalho atual de aproximadamente 280 pessoas, 180 na Itália e 100 na Romênia, a Electro-Parts fabrica e monta uma ampla gama de peças de movimento, motores CC e sem escovas usados em tetos de veículos, vidros elétricos, bem como freios de estacionamento, ajustes de assento, mecanismos automatizados de abertura e fechamento do porta-malas e ventiladores de refrigeração. Cada componente moldado em massa é montado e testado em uma das 30 linhas automáticas no local.
Como os robôs de montagem da linha de produção não são tolerantes a variáveis, a repetibilidade e a precisão da moldagem em cada componente é fundamental, observa Paolo. Essa é uma das principais razões pelas quais a Electro-Parts instalou a primeira máquina totalmente elétrica IntElect Smart em 2009, introduzida graças à dedicação e ao compromisso do agente local, Sr. Roberto Sallemi, que há anos, juntamente com a equipe italiana da Sumitomo Demag, cuida do cliente. Desde essa data, a empresa ampliou exclusivamente sua frota de máquinas com máquinas de injeção de plásticos totalmente elétricas, inicialmente com a série IntElect Smart, seguida pela IntElect2. Duas das mais recentes séries IntElect2 foram instaladas em julho de 2021.
Como as aplicações automotivas exigem maior estabilidade dimensional, a Electro-Parts usa predominantemente poliamida, materiais e outros componentes de segurança e reforçados com fibras. O controle da pressão de injeção e a otimização do processo são essenciais para a moldabilidade.
Paolo explica: "Para os setores em que a precisão é fundamental, a combinação de acionamentos elétricos e controle digital pode transformar a injeção de plásticos em uma operação previsível e precisa. Como resultado dos movimentos paralelos, a Electro-Parts relatou um aumento de 15% na produtividade de suas novas máquinas IntElect em comparação com suas máquinas hidráulicas." Menos defeitos e, consequentemente, menos desperdício de material também foi um fator decisivo para a mudança total para máquinas totalmente elétricas. Devido às exigências altamente técnicas e às propriedades dos componentes, a Electro-Parts não pode reutilizar e reciclar material de sucata.
Considerando os desafios atuais de custo e fornecimento de material, cada pellet de plástico deve ser transformado em uma peça em vez de ser desperdiçado. Processando 200 toneladas de material todos os anos, as máquinas IntElect abordam esse desafio crítico, bem como outras agendas de sustentabilidade, incluindo consumo de energia, uso de água e emissões de ruído para proteger o bem-estar da força de trabalho.
"As máquinas IntElect permitem que os moldadores trabalhem muito mais perto dos limites de baixo peso, com maior precisão e, consequentemente, menos defeitos e menores taxas de refugo. Em termos práticos, isso significa que não é necessário nenhum controle de qualidade adicional ou custos associados. Simplificando, cada máquina IntElect gera peças de qualidade de primeira classe, sempre e sempre", acrescenta Paolo.
Luca Avataneo, que gerencia toda a oficina de moldagem da empresa italiana desde o primeiro dia, comenta: "Trocamos os moldes duas ou três vezes por dia, processando polímeros tecnicamente muito exigentes, inclusive poliamidas reforçadas com fibra de vidro, materiais autoextinguíveis, PBT, PPA e outros. Consequentemente, cada máquina deve ser fácil e rápida de reiniciar, reativa, flexível, confiável e de alto desempenho."
Sustentável e mais inteligente
Os acionamentos diretos da Sumitomo (SHI) Demag - desenvolvidos internamente por sua matriz japonesa - são outro recurso valorizado pela Electro-Parts. Projetado e construído exclusivamente para o processo de injeção de plásticos por especialistas realmente dedicados ao controle de movimento, o motor de alto torque é reativo e reduz o risco de inércia. Paolo explica: "A Sumitomo (SHI) Demag é única no fato de não usar motores convencionais. O motivo é que a injeção de plásticos não é um processo simplesmente padrão. É um processo de alta velocidade com aceleração e frenagem muito rápidas. Em vez de incorrer em perdas de eficiência como resultado de componentes adicionais usados na tecnologia indireta convencional, nossos motores estão diretamente ligados ao eixo. O resultado é uma maior potência de injeção e uma resposta mais dinâmica. Como resultado, em determinadas condições, os moldadores podem obter uma economia de energia superior a 70% e tempos de ciclo ainda mais rápidos em comparação com a moldagem convencional."
Todas as máquinas Electro-Parts IntElect também são equipadas com o activeFlowBalance patenteado pela Sumitomo (SHI) Demag. Essa tecnologia exclusiva garante o preenchimento completo das cavidades das ferramentas do molde, que variam de uma a oito cavidades na Electro-Parts. Como principal responsável pela supervisão das máquinas, Luca explica: "O recurso activeFlowBalance usa a compressão da massa fundida dentro do cilindro para estabilizar a pressão, o que faz com que as cavidades parcialmente preenchidas sejam preenchidas pela massa fundida em expansão. Isso significa que a mesma pressão é aplicada a cada cavidade, evitando flashes e preenchimento incompleto. Fazer isso automaticamente economiza meu tempo, pois permite que perfis de injeção complexos sejam estabelecidos em menos de um minuto, com o mínimo de informações minhas ou de outra equipe técnica."
Paolo confirma: "O activeFlowBalance supera muitos dos problemas que podem causar peças malformadas no processo de injeção de plásticos, prejudicando a produtividade e o lucro. O uso dessa tecnologia pode reduzir as rejeições em até 40%."
Outro recurso exclusivo do IntElect, o activeProtect, garante que os componentes em queda sejam ejetados com segurança durante a sequência de abertura e fechamento, protegendo a ferramenta do molde contra danos. Paolo esclarece: "O sensor adicional no elo do sistema de alternância controla e mede as forças no movimento de fixação durante todo o curso. Se o sensor detectar que a posição ou as forças se desviaram dos parâmetros definidos e das respectivas tolerâncias, ele reage instantaneamente."
Para maior proteção do molde, o activeProtect também monitora os cursos de abertura. Isso ajuda a garantir que os elementos mecânicos do molde, por exemplo, os pinos, sejam protegidos contra danos.
O pacote completo
O fornecimento de todos os equipamentos, incluindo sistemas de resfriamento e itens periféricos, juntamente com o suporte de consultoria, treinamento e orientação de otimização de processos desde o primeiro dia, colocou a Electro-Parts em um novo caminho estratégico que ela está adotando com confiança. O CEO Marco comenta: "Como antes dependíamos de subcontratados para fornecer componentes, agora temos a perspicácia e a capacidade de moldagem para considerar a expansão da produção para fornecer motores de precisão montados para novos mercados."
Animado com as perspectivas futuras, Marco conclui: "A vasta experiência adquirida com a injeção de componentes de precisão de acordo com padrões de qualidade exigentes em nossa oficina de moldagem altamente eficiente, totalmente equipada com máquinas Demag Sumitomo (SHI) gerenciadas por Luca, abriu nossas mentes para novos cenários de produção. Incluindo a subcontratação de nossos serviços para a fabricação de peças de alta exigência para outros OEMs. Chegar a esse ponto se tornou ainda mais viável graças ao apoio inabalável da Sumitomo (SHI) Demag. Foi um esforço de tecnologia e de equipe."