Foi uma parceria desde o início: em 23 de janeiro de 1998, quando Thomas Brüsch fundou a fornecedora automotiva SLM Kunststofftechnik em um terreno virgem em Oebisfelde — uma pequena cidade na Saxônia-Anhalt, que outrora fazia parte da antiga região de fronteira intra-alemã próxima a Wolfsburg —, ele encomendou as primeiras sete máquinas hidráulicas de moldagem por injeção, com forças de fechamento que variavam de 800 a 3.300 kN, da atual Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (na época, Demag Plastics Group), em Schwaig. Hoje, 27 anos depois, a parceria continua sólida. Em 2024, a empresa adquiriu quatro máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas com forças de fechamento entre 750 e 4.500 kN – todos modelos da série IntElect do fabricante alemão-japonês.
“Uma delas foi, na verdade, nossa 75ª máquina da Sumitomo (SHI) Demag – o que mostra o quanto essa parceria de longa data é baseada na confiança e que vai além de uma simples relação comercial”, afirma o diretor-geral Gunnar Kasprzyk, que lidera a SLM desde o início do ano como sucessor de Brüsch. “Nas áreas em que atuamos, existem apenas algumas alternativas à Sumitomo (SHI) Demag que sejam realmente adequadas para nós”, explica ele.
Sólida posição no mercado na produção de defletores de água por meio de moldagem por injeção 2K
Brüsch fundou a empresa ainda como estudante, após retornar de um semestre no exterior, nos EUA. Na época, seu pai trabalhava para um fornecedor automotivo a apenas 80 metros da atual sede da SLM e descobriu que a SLM Modelltechnik estava instalando sua produção naquele local. Ele providenciou para que seu filho fosse contratado, e Brüsch aproveitou a oportunidade: hoje, a empresa emprega 300 pessoas, produz cerca de 44 milhões de peças plásticas anualmente por meio de moldagem por injeção de um e dois componentes e gera faturamento de cerca de € 45 milhões por ano.
O principal cliente da SLM é o Grupo VW, com todas as suas marcas e subsidiárias, incluindo Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti e Lamborghini. A BMW também é um cliente direto, juntamente com muitos fornecedores de primeira linha renomados, como Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert e Meraxis. “Cerca de 90% do que fabricamos são componentes externos, como para-choques, peças complementares, suportes técnicos ou fixações”, relata Kasprzyk. “Temos um diferencial de venda e uma posição de mercado sólida em defletores de água produzidos por meio de moldagem por injeção de dois componentes. Trata-se de peças altamente complexas, com rigorosos requisitos dimensionais, de superfície e funcionais.”
43 das 57 máquinas de moldagem por injeção da Sumitomo (SHI) Demag
SLM significa Modelagem por Estereolitografia e era originalmente conhecida como SLM Modelltechnik e SLM Konstruktion, prestando serviços de desenvolvimento e construção de protótipos para o Grupo VW. “Um dia, a VW nos disse: ‘Não faz sentido vocês desenvolverem peças para nós até a fase de produção em série e, depois, termos que procurar um fornecedor diferente para a produção’”, lembra Kasprzyk. Foi assim que surgiu a produção própria da SLM Kunststofftechnik. Como o pai de seu antecessor já possuía duas máquinas da Sumitomo (SHI) Demag, ele estabeleceu contato com o então engenheiro de vendas. “Foi quando compramos nossas primeiras máquinas”, diz o diretor-geral, relembrando.
Desde então, a cooperação entre a empresa de processamento de plásticos e o fabricante de máquinas tem crescido e se aprofundado de forma constante. Das 57 máquinas de moldagem por injeção alinhadas em seis pavilhões de produção, 43 são da Schwaig ou da Wiehe. “O que mais valorizamos na Sumitomo (SHI) Demag é o excelente serviço e a alta disponibilidade das máquinas. Como fornecedor automotivo, não temos prazos de entrega longos nem enormes capacidades de armazenamento. Não podemos esperar uma semana por um técnico; um atendimento rápido é fundamental para nós”, explica Kasprzyk.
“Se alguma vez houve um problema no passado, os técnicos de serviço da Sumitomo (SHI) Demag sempre estiveram imediatamente no local, trabalhando conosco para encontrar soluções. Alguns dos engenheiros de serviço nos dão suporte há 25 anos e conhecem nossa empresa e nosso ambiente extremamente bem.” O diretor-geral destaca especialmente a disponibilidade 24 horas por dia, 7 dias por semana, e a resolução de problemas em até 24 horas como aspectos-chave da colaboração.
Agora, 13 máquinas totalmente elétricas da série IntElect
Outro motivo para preferir o fornecedor alemão-japonês é a eficiência da produção e o treinamento da equipe. “Como todas as nossas máquinas vêm de um único fabricante, não precisamos manter um grande estoque de peças de reposição. Treinar nossos funcionários é muito mais fácil, e posso realocar operadores entre os pavilhões com mais flexibilidade”, explica Kasprzyk. Além disso, todas as máquinas são equipadas com controles NC4 e NC5, de modo que não importa se elas têm uma força de fechamento de 1.000 ou 10.000 kN – o que facilita significativamente o treinamento.
Por mais consistente que tenha sido a parceria entre as duas empresas, ela também se mostrou adaptável e flexível em resposta às mudanças tecnológicas e às condições econômicas, como o aumento dos custos de energia e os requisitos de sustentabilidade. Embora as primeiras máquinas fossem exclusivamente hidráulicas, desde 2014 máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas da Sumitomo (SHI) Demag também estão em operação na SLM. “Naquela época, adquirimos nossa primeira IntElect Smart com força de fechamento de 1.000 kN e produzimos caixas de espelho para o Grupo VW — mais de dez milhões de unidades por ano. Essa peça de plataforma é utilizada em muitos dos veículos do Grupo, incluindo VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi e Bentley”, relata o diretor-geral.
Kasprzyk está muito satisfeito com a atual série IntElect 2 e agora tem 13 dessas máquinas em operação. “Mais recentemente, adicionamos uma com 750 kN, uma com 1.300 kN e duas com 4.500 kN de Força de fechamento”, diz ele. “O fator decisivo em nossa decisão de compra foi o cálculo econômico fornecido pela Sumitomo (SHI) Demag com base nos parâmetros do processo. Eles nos mostraram exatamente quando o investimento se pagaria. Além disso, realizamos nossas próprias medições de energia e as comparamos com as do sistema hidráulico – e isso também nos convenceu.”
Excelente atendimento como critério-chave de compra
O IntElect, totalmente elétrico, se destaca com uma disponibilidade média 2% maior, combinada a movimentos dinâmicos, precisos e paralelos que proporcionam um aumento de produção de até 10%. Em comparação com produtos concorrentes totalmente elétricos convencionais, o IntElect também requer até 20% menos energia e, em comparação com o sistema hidráulico, é até 80% mais eficiente. Sua alta precisão e repetibilidade também reduzem significativamente o desperdício. Isso, por sua vez, aumenta a produção e reduz custos – aspectos cruciais para uma produção ambientalmente consciente, sustentável e moderna.
“Estamos absolutamente convencidos das máquinas IntElect”, confirma Kasprzyk. “Quando você caminha pelos corredores, percebe-se que é visivelmente mais silencioso em comparação com as áreas onde as máquinas hidráulicas estão em operação. Com acionamentos servo-hidráulicos, quanto maior a máquina, mais mangueiras hidráulicas são necessárias – todas elas precisam ser substituídas a cada seis anos, o que acarreta um custo considerável. E, é claro, todo esse óleo hidráulico não é necessário em uma máquina totalmente elétrica. No geral, o esforço de manutenção é muito menor, e os componentes elétricos não precisam aquecer após serem ligados”, explica ele. Segundo ele, os argumentos decisivos para a mudança para máquinas totalmente elétricas foram, especialmente, a economia significativa de energia e a maior estabilidade do processo.
Outro fator particularmente importante foi, mais uma vez, o excelente atendimento do parceiro de máquinas, observa Kasprzyk. “Todas as IntElects que adquirimos no ano passado estão equipadas com os serviços de suporte conectados myConnect e myAssist. Isso permite que os especialistas da Sumitomo (SHI) Demag acessem remotamente as máquinas e nos ofereçam suporte diretamente, de modo que não precisamos de um técnico de manutenção no local todas as vezes. Além disso, o software nos ajuda a gerenciar melhor as ineficiências, reduzir o custo total de propriedade, resolver erros e minimizar o tempo de inatividade.”
IntElect em uso para aplicações menores e exigentes
“Atualmente, a força de fechamento do IntElect está limitada a 5.000 kN, o que significa que ainda contamos com as máquinas hidráulicas Systec multi da Sumitomo (SHI) Demag para a produção de muitas peças, como defletores de água”, explica Kasprzyk. Os novos IntElects, por outro lado, são utilizados para aplicações menores e mais exigentes.
Por exemplo, uma IntElect 130-450 com célula de teste integrada produz uma tampa transparente ao radar para sensores de radar. “Após a moldagem, as peças são removidas da ferramenta de duas cavidades e transferidas automaticamente para a célula de teste. Lá, sensores verificam se há defeitos e a espessura da parede. Uma vez aprovadas, as peças são colocadas em uma esteira transportadora e, em seguida, embaladas”, descreve ele. Com o aumento da complexidade das peças no futuro, espera-se que o uso das máquinas IntElect se expanda ainda mais.
Novas máquinas equipadas com os serviços de suporte myConnect e myAssist
A plataforma modular myConnect permite acesso a uma ampla gama de funcionalidades, possibilitando respostas rápidas em caso de interrupções na produção. Os clientes também podem monitorar seus dados a qualquer momento. O hardware “Site Control”, totalmente integrado, atua como elo entre a CPU e a IHM da máquina e o software. Com base nessa tecnologia, é possível acessar diversos parâmetros da máquina e visualizar os dados de produção a qualquer hora e em qualquer lugar.
O myConnect oferece conectividade total, permitindo a integração de toda a unidade de produção. Em caso de falha, uma solicitação de serviço pode ser aberta imediatamente. O myConnect então estabelece um túnel VPN seguro para o servidor central e registra uma solicitação no sistema de tickets de serviço. A certificação TÜV IT garante segurança máxima durante a troca de dados, que só ocorre com o consentimento de ambas as partes. O servidor central, que atua como intermediário entre o cliente e a Sumitomo (SHI) Demag, é operado exclusivamente na Alemanha e está sujeito às rigorosas regras de proteção de dados do GDPR.
O software myAssist aumenta a transparência dos processos para as empresas de moldagem, fornecendo uma visão mais aprofundada dos parâmetros de processo. Isso permite o mapeamento de dados baseados em ciclos e séries temporais. Os usuários podem criar painéis personalizados com métricas de material ou consumo, ou definir seus próprios KPIs para acompanhar os processos. Com a ferramenta, o tempo de inatividade é reduzido, enquanto recursos e capacidades são otimizados. O assistente digital de processos myAssist está preparado para o futuro, pois constitui a base para futuras aplicações de IA que serão desenvolvidas em todos os processos.
Todas as máquinas conectadas em rede e integradas ao MES
Para integração ao Sistema de Execução de Manufatura (MES), as novas máquinas são equipadas com a mais recente interface OPC-UA. Isso possibilita a produção virtual para o planejamento e monitoramento de ordens de fabricação. As ordens são registradas, processadas e disponibilizadas digitalmente na máquina – de forma totalmente sem papel. Em segundo plano, toda a gestão de materiais para cada ordem é realizada.
“Na essência, já aplicamos a Indústria 4.0 desde 2013, quando introduzimos nosso MES, que conecta todos os processos”, diz Kasprzyk. “Com um clique, podemos obter dados sobre o desempenho da produção em termos de disponibilidade, qualidade e rendimento – diariamente, semanalmente ou mensalmente.” Para isso, utiliza-se o indicador OEE (Eficácia Geral do Equipamento), que compara o desempenho real de uma linha de produção com seu potencial teórico.
Na SLM, a produção funciona 24 horas por dia, cinco dias por semana. Um sistema central de abastecimento de materiais transporta cerca de 110 tipos diferentes de grânulos de plástico de silos e octabins para as máquinas nas seis salas de moldagem. Além de sua própria divisão de montagem, que ocupa dois pavilhões, sete edifícios de armazenamento e três edifícios de escritórios e serviços, as instalações da SLM em Oebisfelde compreendem um total de 19 edifícios, cobrindo cerca de 60.000 metros quadrados. Mais recentemente, em dezembro de 2024, foi inaugurado um novo armazém com 2.810 metros quadrados. “Isso levou a capacidade de nossa unidade ao seu limite, mas ainda temos espaço para crescimento dentro dos pavilhões”, observa o diretor-geral.