A eficiência no setor médico depende de medidas iguais de precisão e produção em massa. Ela estabelece a base para a redução dos custos de saúde para pacientes e prestadores de serviços médicos. Na Fakuma 2024, a Sumitomo (SHI) Demag mostrará como as soluções escalonáveis podem ser implementadas para otimizar a produtividade e, ao mesmo tempo, reduzir o custo de fabricação por unidade.
Convencionalmente, pesos maiores de injeção de plásticos exigem uma máquina maior. No entanto, em outra novidade mundial, a equipe médica na Fakuma 2024, agora liderada pelo Diretor de Desenvolvimento de Negócios Médicos Andreas Montag, apresentará uma máquina IntElect alternativa e mais compacta de 180 toneladas, alimentada por uma nova unidade de injeção.
Com a introdução de uma unidade de injeção 910 - a maior que pode ser acomodada nessa máquina de 180 toneladas - a gama de aplicações na faixa de força de fechamento de 130 a 180 toneladas foi ampliada. Um dos principais benefícios de poder selecionar uma máquina de menor porte que pode lidar com pesos de injeção maiores é a rápida economia de energia.
Para demonstrar essa combinação flexível e o controle preciso do processamento, na exposição do estande principal, uma máquina IntElect moldará êmbolos de seringa com um peso de injeção de 29 gramas, a partir de um polietileno de alta densidade (HDPE) não poroso, a cada 6,5 segundos, usando uma ferramenta de 32 cavidades. Esse mostruário específico é realizado em cooperação com a elm-plastic, que também fornece a ferramenta, o sistema de resfriamento e os periféricos adicionais.
"Essa célula de produção médica de sala limpa altamente eficiente e compacta é caracterizada por sua repetibilidade e limpeza. Construída para alta velocidade e precisão, ela foi projetada para lidar com aplicações médicas de tolerância extremamente estreita produzidas em grandes volumes da maneira mais eficiente, além de oferecer aos processadores a flexibilidade de moldar tudo, desde pequenas peças médicas até componentes maiores", explica Andreas Montag.
A capacidade de adicionar um parafuso de 50 mm permite que os processadores moldem peças maiores. A opção de alternar rapidamente entre três tamanhos de parafuso (45, 50 e 60 mm, com a opção de adicionar 55 mm também) garante que o tamanho ideal de parafuso seja selecionado para se adequar a cada aplicação médica. Aumentando ainda mais a flexibilidade de processamento e a capacidade de produção.
Em vez de automatizar a remoção de componentes, essa exposição utiliza um interruptor de controle de qualidade instalado na célula de produção. Quando o molde é aberto, os êmbolos da seringa caem em cascata na esteira transportadora, onde as peças rejeitadas são segregadas e as peças boas são pesadas e contadas em um sistema de encaixotamento variável fornecido pela AM Plastics. " Tudo isso é obtido sem sacrificar nenhum espaço no chão - a produtividade é aumentada pelo uso mais eficiente do espaço vertical e do chão, aumentando o volume de produção por metro quadrado", destaca Andreas Montag.
Soluções médicas escalonáveis
Como especialista em processamento médico, a HEKUMA apresentará no estande A7-7202 uma de suas configurações de sala limpa escalonáveis e flexíveis projetadas para a produção de placas de Petri. O sistema IntElect2 100 é parte integrante desse pacote médico. A HEKUMA descreve a apresentação deste ano como um excelente exemplo de um sistema turnkey bem pensado, automatizado e escalável. Isso o torna ideal para produções menores, além de oferecer mais valor aos fabricantes em massa de componentes médicos.
Aproveitando os pontos fortes complementares da Jestar Mold Tech, especialista asiática em ferramentas, a colaboração da HEKUMA também demonstra como soluções inovadoras e de alta qualidade podem trabalhar juntas e ser econômicas. Em vez de usar um molde de empilhamento convencional para fabricar placas de Petri, a Jestar fornece a ferramenta de face única 2+2 para suportar um tempo de ciclo de sete segundos e um alto rendimento de produção. A Hekuma fornece a automação propriamente dita: um robô de 6 eixos remove as peças por remoção lateral.
No entanto, a eficiência de custo não significa comprometer os padrões. Para manter a conformidade com o gerenciamento explícito da qualidade e com os padrões de validação ISO 13485 para dispositivos médicos, a máquina IntElect vem com parâmetros de usuário definidos. Isso ajuda a garantir que os processos sejam mantidos dentro de determinadas larguras de banda e que os usuários não façam ajustes nas configurações de pressão, temperatura, fluxo e resfriamento sem permissão.
Cada uma das oito máquinas Sumitomo (SHI) Demag expostas na Fakuma 2024 exemplifica a abordagem de colaboração estreita que a empresa adota com todos os parceiros do setor e o esforço conjunto para aumentar a eficiência dos processadores em nível local e global.